Langsam, sehr langsam geht es derzeit vorwärts. Andere Dinge waren einfach viel wichtiger. Aber große Steine sind mit viel Mühe aus dem Weg gerollt und das macht jetzt die Bahn frei für die Gleda. Im Keller sind nur einige Kleinigkeiten entstanden, wie z.B. Rohlinge für die Bretter neben dem Pod, welche jetzt extra tiefe Kästen für die Gasflaschen bekommen. Da ich nicht am Schiff bin und keine Ahnung habe wie breit sie jetzt mit dem neuen Pod sein müssen hab ich nur schon mal vorgearbeitet. Auch ob die fetten Gasflaschenkästen zwischen Pod und Rumpf passen ist fraglich. Laut Plan – vielleicht. Man wird sehen.
Seitenteile Pod
Über das Dach vom Pod habe ich noch einmal sinniert und gemerkt, es muss weiter nach vorne. Daher brauchts noch einen Kragen für den Mast. Alle anderen Poddächer die man im Internet so findet haben ja auch einen und das hat wohl seine Gründe. Das Dach ist also auch fertig zum Transport. Wie es auf das Dach vom Bus passt wird wie gesagt noch eine Gaudi.
Mastkragen
Sonst hab ich immer mal ein paar Latten vom Deck abgeschliffen, ein bisschen Farbe auf den Pod geklatscht, Stahlteile für die Pinlager des hinteren Beams geflext und so Kleinigkeiten halt. Jetzt müss ma wieder in die Gänge kommen. ICH WILL SEGELN 🙂
So langsam wird die Liste der Dinge die im Keller gebaut werden können kleiner. Die neuen Lukendeckel sind fast fertig und müssen nur noch am Schiff angepasst werden, also habe ich mir jetzt wieder den Pod vorgenommen. Das Maximale was im Keller gebaut werden kann. Passt gerade mal so rein. Der Pod selber ist schon ziemlich weit, aber das Dach fehlt noch. Laut Design gehört da auch kein Dach hin. Wharram selber macht das nix wenn die Sonne aufs Hirn brennt, aber ich bin da zarter besaitet. So ein Dach kann auch viel: Schatten spenden, Solarpanele tragen (über 600 Wh) und mit der Regenrinne Wasser sammeln. Aussenrum wird der Pod dann mit Stoff verkleidet und wir haben ein richtiges Wohnzimmer bei Regen.
Leicht und stabil sollte es werden. Stabil ist es, sebst ich kann drauf stehen ohne das sich was verbiegt, aber nicht so leicht wie gedacht. Ca 35kg. Das liegt an den Unmengen an Epoxy, die beim Handauflegen in den Schaumstoffkern und das 600er Biax Glas geflossen sind. Wahrscheinlich hätte man mit Vakuuminfusion 10 kg gespart, aber so was hab ich nicht daheim. So haben wir 2 Tage Epoxy angerührt und vergossen. Die Träger werden auch nicht aus Stahl sondern aus GFK Rohren. Die wiegen fast nichts (8kg weniger als Stahl!… ich muss jetzt echt aufpassen das ich nicht zwanghaft werde mit meinen Gewichtsersparnissen) und sind brutal stabil (getestet).
Bald kommt der Sommer und ich hoffe wir haben dann auch Zeit zur Gleda zu fahren. Wir vermissen sie schon 🙂
RahmenSchaumstoffkern verkleben (2cm ArmaPET 110)Immer schön rührenBiaxVerglast mit fui zfui EpoxyTest Pfosten aus GFK. Hält!FertigLukendeckel fast fertigEinen Kommentar hinterlassen
Viele der neuen Teile, welche im Keller in Klosterneuburg entstehen hätte sich ein weniger perfektionistischer Mensch sicher gespart. Schon der Ehrgeiz alles mit Epoxy/Glasfaser zu verkleiden ist nicht jedermanns Sache, da hier der größte Arbeitsaufwand steckt. Nach jetzt 12 Jahren seit dem Stapellauf findet man auf der Gleda hier und da ein verfaultes Teil, aber das wäre alles zu reparieren. Nicht für mich. Ich will das es ewig hält. Ich will das es leicht ist. Ich hab Zeit. Ich hab wohl ein Problem… Und das ganze Coosa Board will ja auch verarbeitet werden.
Auf dem Weg zum Ziel alle Aufbauten, also alles außer den Rümpfen und den Beams neu zu bauen, sind jetzt neue Motorkästen und Aufhängungen entstanden. Es war wie immer mehr Arbeit als gedacht, aber ich bin ganz gut im Zeitrahmen geblieben. Wie alles andere sind die Kästen mit den Aufhängungen jetzt etwas leichter (13kg pro Stück), absolut fäulnisbeständig und mit Liebe zum Detail gebaut an Stellen die nie das Sonnenlicht zu sehen bekommen und an denen es keine Sau interessiert.
Geändert wurde nur der Mechanismus zum Absenken der Motoren (jetzt wie im Plan) und die Kästen haben jetzt eine zusätzliche Arretierung, welche verhindert das die Motorkästen bei Rückwärtsfahrt ungewollt hochklappen und die Motoren Luft ziehen.
Die Arbeit macht noch Spaß, aber ich freu mich schon wenn es dem Ende zugeht und wir irgendwann mal Segeln gehen. Als nächstes kommen die neuen Lukendeckel, Rahmen dafür und dann wird der Pod fertig gebaut.
Die neuen Motorkästen
Und hier mal exemplarisch an den Motoraufhängungen wie der Bau eines jeden Teils vor sich geht…
1. Einzelteile herstellen
2. Zusammenkleben mit Epoxy und gucken das alles passt. Überall Hohlkehlen machen, damit die Glasfaser auch drübergeht und es hält.
3. Glattschleifen
4.1 Verglasen: Eine Schicht Epoxy aufbringen. Ab hier ist alles ein Arbeitsgang -nass in nass- um das Epoxy nicht zwischenschleifen zu müssen
4.2 Glasfasermatte drüber
4.3 Glasfasermatte mit Epoxy tränken
4.4 Strukturelle Stellen mit Biax Glas verstärken
4.5 Warten bis das Epoxy etwas anzieht, dann Epoxy mit Glasbubble FIller drauf (lässt sich gut schleifen)
5. Aushärten lassen und Schleifen
6. Sonstige Anbauteile. Hier Teak für die Motorhalterung …
Im November krallen sich in Wien hartnäckige Nebelbänke über den Donauauen fest. Es ist nass. Es ist kalt. Es ist dunkel. Es ist mir egal. Denn: Ich bin der Kellermann. So nennt mich Andrea wenn ich aus meinem Erdloch auftauche. Da unten ist es immer gleich. Aus dem Lautsprecher dröhnt, Reggea, Blues oder was der Stimmung gerade entspricht. Die Bauscheinwerfer beissen sich durch den allgegenwärtigen Schleifstaub. An der Decke ranken sich Spinnweben. Ordentlich ist es nicht wirklich, aber ich weiß wo die Sachen sind. Ab und zu habe ich einen Mitbewohner. Ein Schmetterling hat es mit Zuckerwasser bis in den Oktober geschafft. Und eine italienische Stinkwanze war ein halbes Jahr zu Gast. Lustig sind die. Ihre Flugbahn entbehrt jeder Logik und wenn sie unvermeidlich irgenwo dagegenkrachen und auf dem Rücken liegen muss man sie wieder umdrehen. Nur auf keinen Fall kaputt machen… die Stinkwanze.
Der natürliche Lebensraum des gemeinen Kellermanns
Ansonsten… Es ist schon wieder passiert. Eigentlich sollte die Badeplattform lediglich repariert werden. Am Loch der Aufhängung ist Wasser rein und das Holz war verfault. Wie alle anderen Aufbauten (Motorkästen, Motorboxen etc.) ist auch die Rampe nicht verglast. Um das nachzuholen habe ich angefangen die Farbe abzuschleifen und die Werkstatt war sofort von fiesem Schimmelgeruch erfüllt. Verdammt. Es hat einfach keinen Sinn. Das Holz ist an mehreren Stellen vergammelt, wo die Löcher für das Netz gebohrt sind. Ich kapituliere und beschließe einfach eine neue Badeplattform aus Coosa zu bauen. Und Neue Motorkästen. Und neue Motorboxen. Und einen neuen Steg achtern. Und alles andere auch, das nicht verglast ist. Wie das helfen soll fertig zu werden weiß ich nicht, aber ordentlich oder gar nicht ist jetzt die Devise.
Die neue Badeplattform
Glücklicherweise ist der Zeitaufwand jetzt nicht sooo viel größer beim kompletten Neubau, gegenüber Farbe runter und verglassen. Abschleifen des Vinylprimers ist eh eine Qual. Als Belohnung für die Müh dann die große Überraschung: Die neue Rampe aus Coosa statt Sperrholz wiegt MIT Glasfaser und Epoxy 5gk weniger als die alte. Und das, obwohl das Verglasen bei Bauteilen wie hier, mit geringer Plattenstärke ca 40% des Gesamtgewichts ausmacht. Am Ende werde ich mal überschlagen wieviel die Gleda jetzt wohl leichter ist. Ich schätze aber auf 200-300kg.
Neben der Rampe war ein Steg, der nicht in den Plänen ist, um ans Heck gehen zu können. Wichtig für römisch-katholisches Anlegen, oder an die Windfahne zu kommen. Ausgesehen hat er noch ganz gut, aber hallo, unglaublich schwer. Die Waage zeigt 45kg. Kanthölzer mit 7cm Kantenlänge sind da verbaut. Overengineering nennt man das. Passiert oft bei Teilen die man selber entwirft. Und an dem bin ich gerade dran, zusammen mit einer Gangway, die passgenau drunter verstaut werden kann. Der neue Steg kommt wohl so auf 15kg. Das Wunder der Kompositbauweise. Leichter Schaumstoff mit Biax Glass. Die Gangway ist mit Carbonresten verkleidet (nur 6kg) und kann unter dem Steg verstaut werden.
oder, damit ich nicht vergesse, was ich diesen Sommer getan hab. Manchmal scheint es, als ob nichts vorwärts geht. Alles zu dokumentieren hilft diesen bösen Gedanken vorzubeugen. Es ist einfach wie immer der Teufel im Detail.
Der erste Beam ist wieder eingebaut. Danke Alex für das nette Video
Der erste Beam wird wieder eingebaut
Projekt 1: Zweiten Beam verglasen Wir haben den zweiten Beam rausgenommen und Andrea hat ihn abgeschliffen. Ein Wahnsinnsarbeit, da auf das Holz ein Vinylprimer aufgetragen wurde, der jede Schleifscheibe sofort verklebt. Danach alle Löcher, Risse verfüllen und das ganze rundrum mit Biaxglas verkleiden, wieder anschleifen und anpinseln. Außerdem wird gleich noch eine Lage Glas in die Beamkästen gelegt, vor allem die Kanten sind wie überall am Schiff etwas suspekt und haben teilweise offenes Holz.
Beamthrough wird neu verglast
die Schleifmaschine schreit, der Staubsauger dröhnt, die Arme brennen
Biax Glas
Puh
Neue Beam Locator Pins
Projekt 2: Coppercoat
… ein ganz großer Meilenstein. Untenrum ist die Gleda sozusagen fertig. Das alte Antifouling wurde mit Yachtstrip entfernt. Das hat ganz gut funktioniert. Der Vinylprimer ist aber wie immer hartnäckig. Den mussten wir dann per Hand bis auf das Epoxy bzw, den Epoxyprimer darunter wegschleifen. Die Kiele haben als Verstärkung eine extra Schicht Kevlar/Aramid und 2 Lagen Biaxglas verpasst bekommen. Das verdeckt ausserdem die vor langer Zeit abgeflexten Kupferschrauben mit denen früher wohl ein UHMW-P Kiel befestigt war. Die Schrauben sind ohne Epoxybett direkt im Sperrholz. Kein schöner Gedanke unter Wasser. Jetzt ist auf jeden Fall Ruhe.
Die Borddurchlässe für Salzwasser zum Händewaschen und Abspülen sind auch dicht gemacht. Verwenden wir nicht. Dann bin ich zigmal! um die Rümpfe gekrochen und habe nach loser/durchgeschliffener Glasfaser und Luftblasen unter der Glasfaser gesucht, diese verfüllt und ausgebessert. Es sollte ja dicht sein und das Coppercoat sich auch nicht ablösen wenn die Glasfaser drunter lose ist. Ich bin ganz sicher, das ich was übersehen habe.
Das Coppercoat kommt dann direkt auf das angeschliffene Epoxy, bzw. die alten Epoxyprimerreste in weiß. Das ist in jedem Fall wasserdicht, zusammen mit dem Coppercoat allemal. Hier noch mal Epoxyprimer drunterzugeben war nicht nötig. Der Rumpf war auch jetzt schon glatt wie ein Babypopo.
altes Antifouling mit Abbeizer entfernt
Kiele mit Kevlar und Glas verstärkt
Den einkomponentigen Vinylprimer wegschleifen
Bereit fürs Coppercoat
Für das Coppercoat musste ich in den sauren Apfel beißen und Gleda für 4 Tage in die Halle stellen lassen. Das Wetter war einfach zu unbeständig. Jeder Regen hätte das wasserbasierte Epoxy noch nach einem Tag wieder abgewaschen. Wir haben dann an je einem Tag in 7 Stunden einen Rumpf fertig gemacht. Je 5 Lagen Coppercoat (9 Liter pro Rumpf). Ich habe gemischt und ständig gerührt, damit sich die 2kg Kupfer die in einem Liter verteilt sind nicht absetzen und meine zwei Helfer haben aufgerollt. Die erste Lage haben wir mit den großen Rollen die von Coppercoat empfohlen werden gemacht, das war aber sehr dünn und eher ungleichmäßig. Der Lackierer hier vor Ort hat uns dann geraten, auf kleinere synthetische Mohairrollen (Rotanyl 6) umzusteigen und das war wirklich ein super Tip. Viel mehr Auftrag ohne das was verläuft oder absagt.
Umzug
Lage eins und zwei
Fertig! Na ja fast. Die Ruder und die Auflagerstellen kommen nächstes Jahr. Dann muss das CC noch aktiviert/angeschliffen werden.
Sonst war halt das übliche. Kanten ohne Glasfaser etcpp und das Auflager für das Alurohr am Heck war auch suspekt. Hier wär sicher mal Wasser rein. Also Schleifer angeschmissen, alles runter. Epoxy und Glas drauf. Dicht…so wird ein Schuh draus.
Es ist mal direkt am Schiff was weitergegangen. Der Plan war den vorderen Beam komplett mit Biax Glas zu epoxieren und Farbe draufzuklatschen. Für jede Seite Epoxy habe ich ca. 4-5 Stunden vormittags gebraucht. Bei den Außentemperaturen momentan muss man auch bei sehr langsamem Härter früh anfangen. Manche Tage habe ich so um 6 in der Früh losgelegt um jede Sonne und Hitze zu umgehen. Jetzt ist er wasserdicht. Keine Fäulnis mehr an den Kanten. Sehr beruhigend finde ich. Das Loch für den Fixierungsstahlstab wurde mit Epoxy verfüllt. Auch hier hat das Holz schon zu modern angefangen. Damit die Beams nicht verutschen können befindet sich jetzt stattdessen and der Unterseite ein eingeklebtes Stahlrohr das später passgenau in einem Gegenstück im Beamkasten sitzt (das so passend zu machen wird noch schwierig).
Pinhole wurde verfüllt
Beamauflager neu verglast
neue Fixierung der Beams. Die PLatte wird ins Auflager geklebt…
… das Rohr im Beam fixiert.
Biaxglas überall
Opferholz wo die Anker anschlagen können
Primer
Nachmittags habe ich mich dann der Ausbesserung der Kanten der Rumpfaufbauten gegewidmet. Und auch mal leise geflucht. Es sieht so aus als ob die oberen Kanten nicht wie im Plan vorgesehen mit Biax Glas plus Gewebe geschützt sind. Wenn dann nur mit Gewebe und an einigen Stellen hat es halt auch schon zu gammeln angefangen wo das Gewebe wohl aus versehen weggeschliffen wurde. Es hilft nix, aber die Kanten müssen wohl alle neu gemacht werden. So geht es öfter. Man denkt, das nur eine kleine Reparatur anliegt, öffnet den Patienten und die Wunde wächst selbständig wie ein Tumor. Daher sind auch Zeitpläne schwierig.
in die Kanten ist das Wasser ein
Seite 1 von 4 verglast
Auf der ToDo List stand auch die neuen Ruder in die Rümpfe einzupassen. Vor der Aufgabe hatte ich etwas Schiss und bin lange drum rum geschlichen. Es müssen relative große Löcher ins Heck geschnitten werden in welche die Epoxyblöcke an den Rudern eingeklebt werden. Irgendwann hab ich dann einfach die Säge angesetzt. Und was soll ich sage – es passt ganz gut. Nicht perfekt, aber ganz gut. Die Ruder sind eingeklebt und dann wieder in der Mitte der Blöcke abgesägt. Hier und da muss das Heck noch etwas begradigt werden, aber ich denke es wird. Zumindest sind die Löcher perfekt zueinander angeordnet und einer Flucht.
Löcher…
…passend zu den Epoxyblöcken
Eingeklebt
abgesägt Heck begradigt und geschliffen…Passt
Im vorletzten Bild sieht man auch ganz gut, das das Heck oben einen Knick macht. Die Lücke zwischen Ruder und Heck ist oberhalb der Wasserlinie aber nicht schlimm. Hauptsache die Gelenke sind auf einer Gerade.
Es geht langsam mit dem Pod voran. Ist natürlich wie immer mehr Arbeit als gedacht. Tja. Der Stauraum unter den Bänken muss zum Beispiel wasserdicht sein, da ein Haufen Elektronik hier Ihren Platz findet. Dafür liegen die Bankdeckel auf Rahmen, die eine Regenrinne außen rum haben und in den Pod entwässern. Viel Arbeit. Backbord werden die Lithiumbatterien, das Batteriemanagementsystem, die MPPT Solarregler, und die Hauptverteiler eingebaut. Steuerbord ist Platz für einen Wassermacher und eine Kühlschublade vorgesehen. Für eine größere Kühlbox ist nicht genug Höhe und man muss immer den Deckel anheben um an die Box zu kommen, daher lieber eine Schublade.
Die ersten Wharram Katamarane waren komplette Open Bridgedeck Designs. Wie bei den polynesischen Vorfahren brennt einem da die Sonne ungebremst auf den Kopf. Für die Tiki 38 hat James Wharram dann auf drängen der Hirnverbrannten auch einen Pod entworfen, aber wieder nur mit niedrigem Dach über der Wachkoje, da sich das sonst anscheinend mit seinem ästhetischen Empfinden beißt. Als Folge hat fast jede Tiki 38 einen einzigartigen, an die eigenen Ansprüche angepassten, selbst entworfenen Steuerstand. Meistens nicht schöner als das Original, aber praktischer. Das ist wichtig, denn egal ob beim Segeln oder vor Anker, die meiste Zeit verbringen wir im Pod. Das Design von Neil habe ich eigentlich als sehr smart und auch schick empfunden. Hinten eine Bank zum sitzen. Vorne eine geschützte Hundekoje und ein Dach gegen Sonne und Regen.
alter Pod der Gleda (ohne Verkleidung)
Pod nach original Plänen auf der “Pilgrim”
Auf den mehrtägigen Nachtfahrten durchs Mittelmeer haben wir gemerkt, dass wir die Koje eigentlich nicht brauchen. Zu zweit geht einer runter in die Kufe zum knäcken und alleine habe ich mich eh lieber auf die Bank gelegt um sofort den Kopf oben zu haben. Das Dach mit geschlossener Verkleidung rundrum macht sowieso den ganzen Pod zur Kabine. Auch sonst hat es sich etwas beengt angefühlt. Wir wollten lange Bänke und einen großen Tisch.
Auf die Idee einen neuen Pod zu bauen wäre ich aber nie gekommen, wenn ich nicht den Sommer 2021 zum Segeln schon abgeschrieben hätte. Man muss ja was zu tun haben. Ich hatte auch erst ein paar Hemmungen den Pod umzubauen. Denn damit verliert Gleda ihr typisches Gesicht und ist nicht mehr ganz die Selbe. Verzeih mir Neil, wir werden wohl auch noch einen bunteren Farbmix auf die Rümpfe klatschen um das ganze abzurunden.
Wieder kommt Coosa statt Sperrholz zum Einsatz. Ich hoffe der Pod ist dann auch leichter. Es gibt immer die Gefahr, dass man beim Bau ohne Pläne zu massiv wird. Der Boden wird nur vorne zwischen den Bänken um 10cm abgesenkt, um möglichst wenig Brückendeckfreiheit zu verschenken. Dann kann auch ich an einer überdachten Stell des Bootes stehen. Links und rechts zwei lange Sitzbänke mit wasserdichtem Stauraum. Hier kommt die gesamte Bordelektrik, eine Kühlschublade und der Wassermacher rein. Hinten ein großer Tisch, der zum Bett abgesenkt werden kann. Vorne auf den Pod kommen zwei selbstholende Winschen für Vorsegel uns Spinnaker. Über den gesamten Pod kommt ein Dach mit Airex Kern, damit es auch leicht bleibt. Auf dem Dach sind Solarpanele und ein Rand zum Wasser sammeln.
Das ganze wird ein Bausatz aus 4 Teilen. Sonst bekomm ich den Pod weder aus der Garage raus noch in einen vernünftigen Transporter rein. Das ganze wird dann unten in Italien zusammengebaut und gehofft, das der Pod auch auf die Beams passt.
Man kann so viel selber basteln – toll. Ich werde das gesamte Rigg ersetzen und selbst machen. Die Wanten und das Vorstag sind eh schon fast 10 Jahre alt, da wird ein Wechsel empfohlen. Hie und da sieht man auch etwas Flugrost. Eine Litze ist an einem Wand macht sich ans aufbrechen. Also runter damit und neue Wanten aus Dyneema selber spleißen.
Jungfer aus Iroko.
Die Vorteile: sehr leicht. Das Gesamte Rigg wiegt statt über 20kg nur noch 6kg. Es kann problemlos Seil als Ersatz mitgeführt werden, das man selber spleißt um eine neues Want zu bekommen. Schaut auch cool aus, vor allem mit den Holzjungfern, die ich aus Iroko geschnitzt habe. Die Haltbarkeit liegt auch im Bereich von Stahl, je nach UV Schutz.
Die Nachteile: Dyneema ist sehr schwer zu schneiden, aber halt kein Stahl. Da soll nicht ständig was scheuern. Bei Aluminiummasten kann es ausserdem bei extremen Temperaturen zu Über/Unterspannung kommen, da Dyneema sich im Gegensatz zu Metall bei Hitze zusammenzieht und bei Kälte ausdehnt. Bei unseren kurzen Masten und der laschen Riggspannung aber wohl kein Problem.
Dyneemaseile unterscheiden sich im verwendeten Dyneematyp und der Nachbehandlung. Dyneema wird ständig weiterentwickelt. Dabei steigt die Bruchlast bei selben Durchmesser und vor allem auch der Preis. Die Bruchlast ist auch gar nicht das Problem bei Dyneema, sie liegt ca. 50-80% über der eines Stahlseils mit gleichem Durchmesser, sondern die Dehnung, die etwas über der von Stahl liegt und “Creep”. Das ist eine konstante Verlängerung des Seils, wenn die Dauerlast zu hoch ist. Daher geht man bei Dyneema trotz der größeren Bruchlast ca 1mm im Durchmesser rauf. Bei Dauerlasten unter 20% der Bruchlast ist man dann sicher. Laut Plan haben die 6mm Stahlwanten der Gleda eine Bruchlast von 3000kg. Die sichere Arbeitslast ist 1/5 der Bruchlast und damit 600kg. Das ist weniger als 10% der Dyneemabruchlast von über 7000kg. Da gibt es kein Problem.
Auf der Gleda kommen zwei Seiltypen zum Einsatz, weil ich einen Restposten von eigentlich sauteurem 8mm Liros XTR SK99 gefunden habe. Der Rest ist 7mm Dynice Dux von der isländische Firma Hampidjan. Diese Seile sind aus einem günstigen älteren Dyneematyp der noch mal “gekocht” wird, was einen kleinen Durchmesser bei sehr hoher Festigkeit ergibt. Das Seil wird dadurch aber auch sehr steif, ist schwerer zu spleißen und braucht etwas größere Radien. Und zwei Seiltypen zu haben, dass ist doch super für den Ingenieur in mir , weil so ich kann vergleichen wie unterschiedlich das Dehnungsverhalten, die Lebensdauer etc ist und kann schicke Diagramme dazu machen.
In die Seile wird oben und unten eine Schlaufe gespleißt. Wie so ein Brummel Lock Splice geht, da gibts Anleitungen im Internet. An ein Ende kommt eine Kausch in die Schlaufe, am anderen die Holzjungfer. Wo eine Gaffel oder ähnliches scheuern könnte habe ich das Dyneema zusätzlich mit einem Kevlarmantel versehen.
Nach dem Spleißen müssen die fertigen Seile noch vorgedehnt werden, damit sich der Splice setzt. Da braucht es so ca. eine gute Tonne Last. Die bringe ich mit einem Handhebelseilzug auf der eigentlich für das rausreißen von Baumstämmen ist. Das Seil, die Ratsche und eine billige chinesische Kranwaage, die bis 1 tonne misst, kommt zwischen zwei Bäume und dann wird gespannt. Das ist ziemlich aufregend. Ab 800kg Last kannst Du auf dem Seil Geige spielen und hast ständig Angst, dass was reißt und irgendein Stahlteil, oder der ganze Baum daher geschossen kommt.
Als erstes hab ich dann auch die Bruchlast der eigenen Jungfern und der Kausch feststellen können. So ca. bei 1,3 tonnen hat das Dyneema die Jungfer gespalten und war kurz davor die verstärkte Edelstahlkausch zu zermatschen. Wenn also beim Segeln mal eine Jungfer zu Bruch geht, haben wir definitiv zu spät gerefft. Für die nächsten Versuche habe ich dann die Jungfern und Kauschen einfach weggelassen.
Jetzt hoffe ich nur noch, dass ich richtig gemessen habe und die Masten dann auch gerade stehen 🙂
…hat gute Eigenschaften. Hart und trotzdem biegsam. Aber bohre ein Loch rein und Du kannst beim gammeln zusehen. Auf der Gleda sind die Pinnen, die Pinnenstange und die Gaffeln aus Esche. Besonders bei den ersten beiden handelt es sich um systemrelevante (das schreckliche Wort wollte ich gar nicht verwenden, passt hier aber) Bootsteile. Fällt die Ruderanlage aus, dann hat der Spaß erst mal ein Loch.
Aufgefallen ist das, als ich mich rein zufällig mal an der Pinnenstange festgehalten habe, und schwupp ist der Daumen tief im Holz verschwunden. Vom Loch für die Befestigung aus hat sich die Fäule dann ziemlich weit ins Holz geschlichen. Zu reparieren gibt’s da nix mehr. Es musste Ersatz her. Und weil keine Esche zu bekommen war in Spanien, haben wir jetzt eine High End Carbon Pinnenstange aus einem alten Surfmasten.
Die neue Carbonpinnenstange im Einsatz
Alles aus Esche war jetzt suspekt. Als nächstes kam die Farbe von den Pinnen runter, und siehe da… auch hier Fäule im Bereich der Bohrung. Der Bereich war überschaubar und ganz am Ende, daher konnte das schlechte Holz hier zum Glück durch Epoxy mit Woodfill ausgebessert werden. Jetz: Oh Wunder, die Gaffeln waren beide OK. Uff. Vorsichtshalber habe ich hier aber auch alle Löcher mit einem A4 Edelstahlrohreinsatz versehen. Sollte jetzt alles wasserdicht sein, hoffe ich.
