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Tiki 38 Gleda Beiträge

Der Kellermann

Im November krallen sich in Wien hartnäckige Nebelbänke über den Donauauen fest. Es ist nass. Es ist kalt. Es ist dunkel. Es ist mir egal. Denn: Ich bin der Kellermann. So nennt mich Andrea wenn ich aus meinem Erdloch auftauche. Da unten ist es immer gleich. Aus dem Lautsprecher dröhnt, Reggea, Blues oder was der Stimmung gerade entspricht. Die Bauscheinwerfer beissen sich durch den allgegenwärtigen Schleifstaub. An der Decke ranken sich Spinnweben. Ordentlich ist es nicht wirklich, aber ich weiß wo die Sachen sind. Ab und zu habe ich einen Mitbewohner. Ein Schmetterling hat es mit Zuckerwasser bis in den Oktober geschafft. Und eine italienische Stinkwanze war ein halbes Jahr zu Gast. Lustig sind die. Ihre Flugbahn entbehrt jeder Logik und wenn sie unvermeidlich irgenwo dagegenkrachen und auf dem Rücken liegen muss man sie wieder umdrehen. Nur auf keinen Fall kaputt machen… die Stinkwanze.

Der natürliche Lebensraum des gemeinen Kellermanns

Ansonsten… Es ist schon wieder passiert. Eigentlich sollte die Badeplattform lediglich repariert werden. Am Loch der Aufhängung ist Wasser rein und das Holz war verfault. Wie alle anderen Aufbauten (Motorkästen, Motorboxen etc.) ist auch die Rampe nicht verglast. Um das nachzuholen habe ich angefangen die Farbe abzuschleifen und die Werkstatt war sofort von fiesem Schimmelgeruch erfüllt. Verdammt. Es hat einfach keinen Sinn. Das Holz ist an mehreren Stellen vergammelt, wo die Löcher für das Netz gebohrt sind. Ich kapituliere und beschließe einfach eine neue Badeplattform aus Coosa zu bauen. Und Neue Motorkästen. Und neue Motorboxen. Und einen neuen Steg achtern. Und alles andere auch, das nicht verglast ist. Wie das helfen soll fertig zu werden weiß ich nicht, aber ordentlich oder gar nicht ist jetzt die Devise.

Glücklicherweise ist der Zeitaufwand jetzt nicht sooo viel größer beim kompletten Neubau, gegenüber Farbe runter und verglassen. Abschleifen des Vinylprimers ist eh eine Qual. Als Belohnung für die Müh dann die große Überraschung: Die neue Rampe aus Coosa statt Sperrholz wiegt MIT Glasfaser und Epoxy 5gk weniger als die alte. Und das, obwohl das Verglasen bei Bauteilen wie hier, mit geringer Plattenstärke ca 40% des Gesamtgewichts ausmacht. Am Ende werde ich mal überschlagen wieviel die Gleda jetzt wohl leichter ist. Ich schätze aber auf 200-300kg.

Neben der Rampe war ein Steg, der nicht in den Plänen ist, um ans Heck gehen zu können. Wichtig für römisch-katholisches Anlegen, oder an die Windfahne zu kommen. Ausgesehen hat er noch ganz gut, aber hallo, unglaublich schwer. Die Waage zeigt 45kg. Kanthölzer mit 7cm Kantenlänge sind da verbaut. Overengineering nennt man das. Passiert oft bei Teilen die man selber entwirft. Und an dem bin ich gerade dran, zusammen mit einer Gangway, die passgenau drunter verstaut werden kann. Der neue Steg kommt wohl so auf 15kg. Das Wunder der Kompositbauweise. Leichter Schaumstoff mit Biax Glass. Die Gangway ist mit Carbonresten verkleidet (nur 6kg) und kann unter dem Steg verstaut werden.

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Ich weiß was ich diesen Sommer getan hab

oder, damit ich nicht vergesse, was ich diesen Sommer getan hab. Manchmal scheint es, als ob nichts vorwärts geht. Alles zu dokumentieren hilft diesen bösen Gedanken vorzubeugen. Es ist einfach wie immer der Teufel im Detail.

Der erste Beam ist wieder eingebaut. Danke Alex für das nette Video

Der erste Beam wird wieder eingebaut

Projekt 1: Zweiten Beam verglasen
Wir haben den zweiten Beam rausgenommen und Andrea hat ihn abgeschliffen. Ein Wahnsinnsarbeit, da auf das Holz ein Vinylprimer aufgetragen wurde, der jede Schleifscheibe sofort verklebt. Danach alle Löcher, Risse verfüllen und das ganze rundrum mit Biaxglas verkleiden, wieder anschleifen und anpinseln. Außerdem wird gleich noch eine Lage Glas in die Beamkästen gelegt, vor allem die Kanten sind wie überall am Schiff etwas suspekt und haben teilweise offenes Holz.

Projekt 2: Coppercoat

… ein ganz großer Meilenstein. Untenrum ist die Gleda sozusagen fertig. Das alte Antifouling wurde mit Yachtstrip entfernt. Das hat ganz gut funktioniert. Der Vinylprimer ist aber wie immer hartnäckig. Den mussten wir dann per Hand bis auf das Epoxy bzw, den Epoxyprimer darunter wegschleifen. Die Kiele haben als Verstärkung eine extra Schicht Kevlar/Aramid und 2 Lagen Biaxglas verpasst bekommen. Das verdeckt ausserdem die vor langer Zeit abgeflexten Kupferschrauben mit denen früher wohl ein UHMW-P Kiel befestigt war. Die Schrauben sind ohne Epoxybett direkt im Sperrholz. Kein schöner Gedanke unter Wasser. Jetzt ist auf jeden Fall Ruhe.

Die Borddurchlässe für Salzwasser zum Händewaschen und Abspülen sind auch dicht gemacht. Verwenden wir nicht. Dann bin ich zigmal! um die Rümpfe gekrochen und habe nach loser/durchgeschliffener Glasfaser und Luftblasen unter der Glasfaser gesucht, diese verfüllt und ausgebessert. Es sollte ja dicht sein und das Coppercoat sich auch nicht ablösen wenn die Glasfaser drunter lose ist. Ich bin ganz sicher, das ich was übersehen habe.

Das Coppercoat kommt dann direkt auf das angeschliffene Epoxy, bzw. die alten Epoxyprimerreste in weiß. Das ist in jedem Fall wasserdicht, zusammen mit dem Coppercoat allemal. Hier noch mal Epoxyprimer drunterzugeben war nicht nötig. Der Rumpf war auch jetzt schon glatt wie ein Babypopo.

Für das Coppercoat musste ich in den sauren Apfel beißen und Gleda für 4 Tage in die Halle stellen lassen. Das Wetter war einfach zu unbeständig. Jeder Regen hätte das wasserbasierte Epoxy noch nach einem Tag wieder abgewaschen. Wir haben dann an je einem Tag in 7 Stunden einen Rumpf fertig gemacht. Je 5 Lagen Coppercoat (9 Liter pro Rumpf). Ich habe gemischt und ständig gerührt, damit sich die 2kg Kupfer die in einem Liter verteilt sind nicht absetzen und meine zwei Helfer haben aufgerollt. Die erste Lage haben wir mit den großen Rollen die von Coppercoat empfohlen werden gemacht, das war aber sehr dünn und eher ungleichmäßig. Der Lackierer hier vor Ort hat uns dann geraten, auf kleinere synthetische Mohairrollen (Rotanyl 6) umzusteigen und das war wirklich ein super Tip. Viel mehr Auftrag ohne das was verläuft oder absagt.

Sonst war halt das übliche. Kanten ohne Glasfaser etcpp und das Auflager für das Alurohr am Heck war auch suspekt. Hier wär sicher mal Wasser rein. Also Schleifer angeschmissen, alles runter. Epoxy und Glas drauf. Dicht…so wird ein Schuh draus.

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Beams und Ruder

Es ist mal direkt am Schiff was weitergegangen. Der Plan war den vorderen Beam komplett mit Biax Glas zu epoxieren und Farbe draufzuklatschen. Für jede Seite Epoxy habe ich ca. 4-5 Stunden vormittags gebraucht. Bei den Außentemperaturen momentan muss man auch bei sehr langsamem Härter früh anfangen. Manche Tage habe ich so um 6 in der Früh losgelegt um jede Sonne und Hitze zu umgehen. Jetzt ist er wasserdicht. Keine Fäulnis mehr an den Kanten. Sehr beruhigend finde ich. Das Loch für den Fixierungsstahlstab wurde mit Epoxy verfüllt. Auch hier hat das Holz schon zu modern angefangen. Damit die Beams nicht verutschen können befindet sich jetzt stattdessen and der Unterseite ein eingeklebtes Stahlrohr das später passgenau in einem Gegenstück im Beamkasten sitzt (das so passend zu machen wird noch schwierig).

Nachmittags habe ich mich dann der Ausbesserung der Kanten der Rumpfaufbauten gegewidmet. Und auch mal leise geflucht. Es sieht so aus als ob die oberen Kanten nicht wie im Plan vorgesehen mit Biax Glas plus Gewebe geschützt sind. Wenn dann nur mit Gewebe und an einigen Stellen hat es halt auch schon zu gammeln angefangen wo das Gewebe wohl aus versehen weggeschliffen wurde. Es hilft nix, aber die Kanten müssen wohl alle neu gemacht werden. So geht es öfter. Man denkt, das nur eine kleine Reparatur anliegt, öffnet den Patienten und die Wunde wächst selbständig wie ein Tumor. Daher sind auch Zeitpläne schwierig.

Auf der ToDo List stand auch die neuen Ruder in die Rümpfe einzupassen. Vor der Aufgabe hatte ich etwas Schiss und bin lange drum rum geschlichen. Es müssen relative große Löcher ins Heck geschnitten werden in welche die Epoxyblöcke an den Rudern eingeklebt werden. Irgendwann hab ich dann einfach die Säge angesetzt. Und was soll ich sage – es passt ganz gut. Nicht perfekt, aber ganz gut. Die Ruder sind eingeklebt und dann wieder in der Mitte der Blöcke abgesägt. Hier und da muss das Heck noch etwas begradigt werden, aber ich denke es wird. Zumindest sind die Löcher perfekt zueinander angeordnet und einer Flucht.

Im vorletzten Bild sieht man auch ganz gut, das das Heck oben einen Knick macht. Die Lücke zwischen Ruder und Heck ist oberhalb der Wasserlinie aber nicht schlimm. Hauptsache die Gelenke sind auf einer Gerade.

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Pod Layout

Es geht langsam mit dem Pod voran. Ist natürlich wie immer mehr Arbeit als gedacht. Tja. Der Stauraum unter den Bänken muss zum Beispiel wasserdicht sein, da ein Haufen Elektronik hier Ihren Platz findet. Dafür liegen die Bankdeckel auf Rahmen, die eine Regenrinne außen rum haben und in den Pod entwässern. Viel Arbeit. Backbord werden die Lithiumbatterien, das Batteriemanagementsystem, die MPPT Solarregler, und die Hauptverteiler eingebaut. Steuerbord ist Platz für einen Wassermacher und eine Kühlschublade vorgesehen. Für eine größere Kühlbox ist nicht genug Höhe und man muss immer den Deckel anheben um an die Box zu kommen, daher lieber eine Schublade.

Wasserablauf um den Rahmen
Pod Layout

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Das Herz von Gleda

Die ersten Wharram Katamarane waren komplette Open Bridgedeck Designs. Wie bei den polynesischen Vorfahren brennt einem da die Sonne ungebremst auf den Kopf. Für die Tiki 38 hat James Wharram dann auf drängen der Hirnverbrannten auch einen Pod entworfen, aber wieder nur mit niedrigem Dach über der Wachkoje, da sich das sonst anscheinend mit seinem ästhetischen Empfinden beißt. Als Folge hat fast jede Tiki 38 einen einzigartigen, an die eigenen Ansprüche angepassten, selbst entworfenen Steuerstand. Meistens nicht schöner als das Original, aber praktischer. Das ist wichtig, denn egal ob beim Segeln oder vor Anker, die meiste Zeit verbringen wir im Pod. Das Design von Neil habe ich eigentlich als sehr smart und auch schick empfunden. Hinten eine Bank zum sitzen. Vorne eine geschützte Hundekoje und ein Dach gegen Sonne und Regen.

Auf den mehrtägigen Nachtfahrten durchs Mittelmeer haben wir gemerkt, dass wir die Koje eigentlich nicht brauchen. Zu zweit geht einer runter in die Kufe zum knäcken und alleine habe ich mich eh lieber auf die Bank gelegt um sofort den Kopf oben zu haben. Das Dach mit geschlossener Verkleidung rundrum macht sowieso den ganzen Pod zur Kabine. Auch sonst hat es sich etwas beengt angefühlt. Wir wollten lange Bänke und einen großen Tisch.

Auf die Idee einen neuen Pod zu bauen wäre ich aber nie gekommen, wenn ich nicht den Sommer 2021 zum Segeln schon abgeschrieben hätte. Man muss ja was zu tun haben. Ich hatte auch erst ein paar Hemmungen den Pod umzubauen. Denn damit verliert Gleda ihr typisches Gesicht und ist nicht mehr ganz die Selbe. Verzeih mir Neil, wir werden wohl auch noch einen bunteren Farbmix auf die Rümpfe klatschen um das ganze abzurunden.

Wieder kommt Coosa statt Sperrholz zum Einsatz. Ich hoffe der Pod ist dann auch leichter. Es gibt immer die Gefahr, dass man beim Bau ohne Pläne zu massiv wird. Der Boden wird nur vorne zwischen den Bänken um 10cm abgesenkt, um möglichst wenig Brückendeckfreiheit zu verschenken. Dann kann auch ich an einer überdachten Stell des Bootes stehen. Links und rechts zwei lange Sitzbänke mit wasserdichtem Stauraum. Hier kommt die gesamte Bordelektrik, eine Kühlschublade und der Wassermacher rein. Hinten ein großer Tisch, der zum Bett abgesenkt werden kann. Vorne auf den Pod kommen zwei selbstholende Winschen für Vorsegel uns Spinnaker. Über den gesamten Pod kommt ein Dach mit Airex Kern, damit es auch leicht bleibt. Auf dem Dach sind Solarpanele und ein Rand zum Wasser sammeln.

Das ganze wird ein Bausatz aus 4 Teilen. Sonst bekomm ich den Pod weder aus der Garage raus noch in einen vernünftigen Transporter rein. Das ganze wird dann unten in Italien zusammengebaut und gehofft, das der Pod auch auf die Beams passt.

Tiki 38 Pod
der neue Pod – Als Bausatz
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neues Rigg

Man kann so viel selber basteln – toll. Ich werde das gesamte Rigg ersetzen und selbst machen. Die Wanten und das Vorstag sind eh schon fast 10 Jahre alt, da wird ein Wechsel empfohlen. Hie und da sieht man auch etwas Flugrost. Eine Litze ist an einem Wand macht sich ans aufbrechen. Also runter damit und neue Wanten aus Dyneema selber spleißen.

Jungfer aus Iroko.

Die Vorteile: sehr leicht. Das Gesamte Rigg wiegt statt über 20kg nur noch 6kg. Es kann problemlos Seil als Ersatz mitgeführt werden, das man selber spleißt um eine neues Want zu bekommen. Schaut auch cool aus, vor allem mit den Holzjungfern, die ich aus Iroko geschnitzt habe. Die Haltbarkeit liegt auch im Bereich von Stahl, je nach UV Schutz.

Die Nachteile: Dyneema ist sehr schwer zu schneiden, aber halt kein Stahl. Da soll nicht ständig was scheuern. Bei Aluminiummasten kann es ausserdem bei extremen Temperaturen zu Über/Unterspannung kommen, da Dyneema sich im Gegensatz zu Metall bei Hitze zusammenzieht und bei Kälte ausdehnt. Bei unseren kurzen Masten und der laschen Riggspannung aber wohl kein Problem.

Dyneemaseile unterscheiden sich im verwendeten Dyneematyp und der Nachbehandlung. Dyneema wird ständig weiterentwickelt. Dabei steigt die Bruchlast bei selben Durchmesser und vor allem auch der Preis. Die Bruchlast ist auch gar nicht das Problem bei Dyneema, sie liegt ca. 50-80% über der eines Stahlseils mit gleichem Durchmesser, sondern die Dehnung, die etwas über der von Stahl liegt und “Creep”. Das ist eine konstante Verlängerung des Seils, wenn die Dauerlast zu hoch ist. Daher geht man bei Dyneema trotz der größeren Bruchlast ca 1mm im Durchmesser rauf. Bei Dauerlasten unter 20% der Bruchlast ist man dann sicher. Laut Plan haben die 6mm Stahlwanten der Gleda eine Bruchlast von 3000kg. Die sichere Arbeitslast ist 1/5 der Bruchlast und damit 600kg. Das ist weniger als 10% der Dyneemabruchlast von über 7000kg. Da gibt es kein Problem.

Auf der Gleda kommen zwei Seiltypen zum Einsatz, weil ich einen Restposten von eigentlich sauteurem 8mm Liros XTR SK99 gefunden habe. Der Rest ist 7mm Dynice Dux von der isländische Firma Hampidjan. Diese Seile sind aus einem günstigen älteren Dyneematyp der noch mal “gekocht” wird, was einen kleinen Durchmesser bei sehr hoher Festigkeit ergibt. Das Seil wird dadurch aber auch sehr steif, ist schwerer zu spleißen und braucht etwas größere Radien. Und zwei Seiltypen zu haben, dass ist doch super für den Ingenieur in mir , weil so ich kann vergleichen wie unterschiedlich das Dehnungsverhalten, die Lebensdauer etc ist und kann schicke Diagramme dazu machen.

In die Seile wird oben und unten eine Schlaufe gespleißt. Wie so ein Brummel Lock Splice geht, da gibts Anleitungen im Internet. An ein Ende kommt eine Kausch in die Schlaufe, am anderen die Holzjungfer. Wo eine Gaffel oder ähnliches scheuern könnte habe ich das Dyneema zusätzlich mit einem Kevlarmantel versehen.

Nach dem Spleißen müssen die fertigen Seile noch vorgedehnt werden, damit sich der Splice setzt. Da braucht es so ca. eine gute Tonne Last. Die bringe ich mit einem Handhebelseilzug auf der eigentlich für das rausreißen von Baumstämmen ist. Das Seil, die Ratsche und eine billige chinesische Kranwaage, die bis 1 tonne misst, kommt zwischen zwei Bäume und dann wird gespannt. Das ist ziemlich aufregend. Ab 800kg Last kannst Du auf dem Seil Geige spielen und hast ständig Angst, dass was reißt und irgendein Stahlteil, oder der ganze Baum daher geschossen kommt.

Als erstes hab ich dann auch die Bruchlast der eigenen Jungfern und der Kausch feststellen können. So ca. bei 1,3 tonnen hat das Dyneema die Jungfer gespalten und war kurz davor die verstärkte Edelstahlkausch zu zermatschen. Wenn also beim Segeln mal eine Jungfer zu Bruch geht, haben wir definitiv zu spät gerefft. Für die nächsten Versuche habe ich dann die Jungfern und Kauschen einfach weggelassen.

Jetzt hoffe ich nur noch, dass ich richtig gemessen habe und die Masten dann auch gerade stehen 🙂

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Eschenholz

…hat gute Eigenschaften. Hart und trotzdem biegsam. Aber bohre ein Loch rein und Du kannst beim gammeln zusehen. Auf der Gleda sind die Pinnen, die Pinnenstange und die Gaffeln aus Esche. Besonders bei den ersten beiden handelt es sich um systemrelevante (das schreckliche Wort wollte ich gar nicht verwenden, passt hier aber) Bootsteile. Fällt die Ruderanlage aus, dann hat der Spaß erst mal ein Loch.

Aufgefallen ist das, als ich mich rein zufällig mal an der Pinnenstange festgehalten habe, und schwupp ist der Daumen tief im Holz verschwunden. Vom Loch für die Befestigung aus hat sich die Fäule dann ziemlich weit ins Holz geschlichen. Zu reparieren gibt’s da nix mehr. Es musste Ersatz her. Und weil keine Esche zu bekommen war in Spanien, haben wir jetzt eine High End Carbon Pinnenstange aus einem alten Surfmasten.

Die neue Carbonpinnenstange im Einsatz

Alles aus Esche war jetzt suspekt. Als nächstes kam die Farbe von den Pinnen runter, und siehe da… auch hier Fäule im Bereich der Bohrung. Der Bereich war überschaubar und ganz am Ende, daher konnte das schlechte Holz hier zum Glück durch Epoxy mit Woodfill ausgebessert werden. Jetz: Oh Wunder, die Gaffeln waren beide OK. Uff. Vorsichtshalber habe ich hier aber auch alle Löcher mit einem A4 Edelstahlrohreinsatz versehen. Sollte jetzt alles wasserdicht sein, hoffe ich.

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Mastkastentuning

Unser Schiff hat 2 Masten. Das erhöht die Stabilität, da die einzelnen Masten nur 10m hoch sind und erleichtert das Segelsetzen – wir ziehen die Segel locker per Hand ohne Winsch hoch. Der Hauptmast steht direkt auf einem der Beams (Querholme). Der Vormast liegt zwischen den beiden vorderen Beams und wird von einem Mastkasten getragen der auf den Beams aufsitzt.

Der alte Mastkasten mit manueller Ankerwinsch

Dieser Mastkasten dient auch als Ankerkasten. Im Originalplan liegt die Kette vor dem Mast. Die Kette habe ich von 30m auf 60m verlängert, das macht über 80kg Gewicht ganz vorne. Besser ist es so viel Gewicht in die Mitte zu schieben, damit sich Gleda nicht wie ein Schaukelpferd benimmt. Also Kommt der neue Ankerkasten nach hinten. Obendrüber wird eine elektrische Ankerwinsch montiert. Damit die Winsch genug Freifallhöhe hat wird der Ankerkasten etwas tiefer als der Mastkasten.

Gutes Ankergeschirr ist für einen guten Schlaf sehr hilfreich …hab ich schon getestet. Daher die lange Kette und der neue 25 kg Mantus Anker. Das ist sicher – und schwer. Mit der Hand kann man das Paket schon noch vom Grund holen wenn man jung ist. Es besteht allerdings die Gefahr, das man bei schlechtem Grund und mehrmaligen Ankerversuchen aus Erschöpfung einfach aufgibt und der Anker dann nicht sicher sitzt. Daher die -für Wharramsegler- spießige Elektrowinsch. Damit die Kette am Mast vorbei kann wird der Mastkasten beidseitig verbreitert. Das ergibt Stauraum für Seile, Bootshaken etc und Platz für 2 Anker.

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Neue Ruderblätter

Wharrams haben Sperrholzruderblätter, die mit Seilscharnieren am Boot befestigt sind. So ein Seilscharnier ist eine geniale Sache und muss auch in zwanzig Jahren nicht ersetzt werden. Damit die Ruder unter Druck nicht seitlich auswandern, müssen die Seile jedoch extrem fest angezogen werden.

Eine Tiki 38 Rumpf wird in 2 Teilen gebaut. Zuerst der Unterteil kopfüber. Der wird verglast, gekippt und dann der oberer Rumpfteil aufgesetzt. Bei der Gleda hat sich hier bei den Rümpfen eine kleine Bauungenauigkeit eingeschlichen. Die Heckneigung der Oberteile ist etwas geringer als die der Unterteile.

Knick im Heck

Das wäre weiter nicht schlimm, wenn nicht die Ruder an den Heckknick angepasst worden wären. Jetzt haben wir ein Gelenk mit einem Knick. Hätten wir Scharniere aus Stahl statt aus Seilen, würden sich die Ruder gar nicht mehr bewegen lassen. Mit den Seilen geht das wenn man sie nicht zu fest anzieht…jetzt verschieben sich die Ruder aber seitlich.

Es hilft also nix. Neue Ruder müssen her. Diesmal mit einem geraden Spiegel. In Composite Bauweise aus Coosa Board (PVC Schaum, Glasfaserverstärkt) und 600g Biax Glas plus 250g Körpergewebe um die niedrigere Steifigkeit des Coosa gegenüber Sperrholz zu kompensieren. Die alten Ruder wiegen 34kg pro Stück. Die neuen 17kg. Eine schöne Gewichtseinsparung am Heck wo es weh tut.

es ist Genauigkeit gefragt

Die Löcher der Seilscharniere müssen passgenau gebohrt werden. Die Seile dürfen sich nicht berühren um nicht durchzuscheuern. Millimeterarbeit. Die Löcher sollen außerdem auf keinen Fall direkt ins Holz gebohrt werden um das Eindringen von Wasser zu verhindern. Auf der Ruderseite kein Problem, da die Ruder aus Coosa sind. Ich habe versucht beide Probleme mit einer Idee zu lösen. Ob das klappt wird sich erst beim Einbau der Ruder zeigen. Ich bin da etwas nervös. Also… Erst mal wurde für jedes Scharnier ein Epoxyblock gegossen. In diesen Block wurden mit der Standbohrmaschine die Löcher für Heck UND Ruder exakt eingebohrt. Die Blöcke wurden dann in die Ruder geklebt und die Ruder werden dann mit den Blöcken ins Heck geklebt. Danach muss man nur noch die Blocke in der Mitte durschneiden und -Voila- die Löcher sind perfekt ausgerichtet. So die Theorie. Obs was wird wird sich noch zeigen…

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Kaffeeluke

Die Rümpfe haben eine Stehhöhe von 1,83m. Der Smutje ist unter 1.7m, passt also. Ich mit meinen 1.93 kann dann halt leider nicht meine aufwendigen Sternegerichte kochen. Das Problem ist, der Smutje weigert sich morgens aus der Koje zu steigen, wenn ich ihm nicht wenigstens 2 Tassen Kaffee ans Bett bringe. Bei der Zubereitung muss ich aber gerade stehen, sonst können Fehler im Produkt entstehen, welche mit unglücklichen Blicken geahndet werden.

Also kam die Kaffeeluke ganz oben auf die Prioritätenliste. Noch vor dichten Rümpfen. Ist auch sonst praktisch. Die Kochhitze kann abziehen und wenn man den Deckel auf Abstandshalter legt hat man immer eine gute Belüftung im Rumpf, auch bei Regen.

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